Efektivní kontrola výrobků a výrobních procesů

Pro mnoho naších firem je kontrola výrobků stále důležitou součástí realizace výrobku a má zaručit kvalitu výrobků dodávaných zákazníkům. Mnohde hraje nejdůležitější úlohu výstupní kontrola. Moderní systémy řízení, jako např. Štíhlá výroba (Lean production), však obecně považují kontrolní operace za neproduktivní činnost. Kontrolních operací se nelze úplně zbavit, ale moderní firmy se snaží o nastavení maximálně efektivní kontroly výrobků a výrobních procesů.

Definice efektivní kontroly:  S co nejmenším úsilím, s nejnižšími náklady a s nejkratším časem věnovanému kontrole, dosáhnou maximální jistoty, že výrobek splňuje požadavky a očekávání zákazníka.

Pro zavedení efektivní kontroly je nutné provést několik kroků, které uvádím se stručným popisem. Na konci příspěvku pak naleznete odkaz na velmi názornou prezentaci s obrázky ve formátu pdf.

Postup:

1. Řádné vyjasnění požadavků na výrobek

Zavedení efektivní kontroly začíná u řádného vyjasnění si požadavků se zákazníkem. Přesněji toho, které parametry na výrobku jsou pro zákazníka a pro funkčnost výrobku důležité. Tento proces je velmi důležitý a přitom v mnoha firmách stále výrazně podceňovaný i přesto, že to firmu prakticky nic nestojí. Mnohdy je to jen čas věnovaný setkání se zákazníkem nebo věnovaný emailové, popř. telefonické komunikaci pro vyjasnění si požadavků. Tímto se dá předejít mnoha problémům, jejichž řešení by v průběhu výroby, při kontrole, a v nejhorším případě po dodání výrobku zákazníkovi, bylo mnohonásobně dražší !! Viz článek zde.

2. Analýza možných rizik na výrobku 

Na základě požadavků a informací od zákazníka je zahájen návrh výrobku. Při tvorbě návrhu je nutné brát v úvahu všechny konstrukční rizika, která mohou vést k tomu, že výrobek nebude plnit požadované funkce. Pro nalezení těchto rizik a následnému stanovení opatření pro jejich eliminaci nebo včasnému odhalení, se používá FMEA návrhu (DFMEA).

3. Analýza možných rizik v procesu realizace

Rovněž při přípravě procesu realizace výrobku je nutné zvažovat možná rizika, které mohou mít za následek vznik vady na výrobku. Pro nalezení těchto rizik a následnému stanovení opatření pro jejich eliminaci nebo včasnému odhalení, se používá FMEA procesu (PFMEA).

4. Zavádění metod a opatření odolných chybám

Při předvýrobních etapách je nutné na potenciální rizika hledat opatření, která při reálné výrobě nedovolí vzniku chyb, nebo která zabrání provedení výrobní operace nesprávným způsobem. Pokud ke vzniku chyby/vady nemůže dojít, není třeba parametr kontrolovat.

Metoda, která brání vzniku chyb se nazývá Poka-Yoke. Běžně je metoda Poka-Yoke používána v automobilovém průmyslu, ale lze se s ní potkat i v jiném odvětví.

5. Stanovení kontrolovaných parametrů

Ne na všechny potenciální chyby a rizika lze aplikovat Poka-Yoke. Vždy se najdou některé parametry v procesu nebo na výrobku, které musí být v průběhu výroby kontrolovány.

Pro stanovení všech kontrolních operací a všech kontrolovaných parametrů se používají Kontrolní plány. Ty jsou vytvářeny na základě výsledků FMEA návrhu a FMEA procesu.

V mnoha případech je důležité dát pracovníkům bližší informaci, jak samotnou kontrolní operaci provádět a současně, jak poznat shodný a neshodný výrobek. Pro takové případy lze použít “Obrázkové postupy/pokyny”, kde jsou použity fotky nebo obrázky s doplněnými informacemi. 

7. Provádění záznamů z kontrol a měření

Záznamy z kontrol a měření procesů nebo výrobků mohou být prováděny:

• Automaticky – přístroje a zkušební zařízeními automaticky průběžně měří stanovené parametry a výsledky zpracovávají do přehledů, křivek, grafů, apod.
• Manuálně – pracovníci na jednotlivých kontrolních bodech (dle kontrolního plánu) měří a kontrolují stanovené parametry a pořizují záznamy.

Záznamy slouží k okamžitému rozhodování (např. k provedení zásahu do procesu) nebo slouží jako “důkazní” informace o stavu výrobku v danou dobu a následně se vyhodnocují. Případně jsou podkladem pro vystavení protokolů a zpráv pro zákazníka.

8. Pravidelná revize nastavení kontrolních operací

U neshod, které se vyskytují méně často než se čekalo, četnost kontrolních operací snížit. U neshod, které se vyskytují častěji než se čekalo, četnost kontrolních operací zvýšit nebo doplnit o další (např. kde byla samokontrola operátorem, doplnit kontrolu pracovníkem kvality). A samozřejmě hledat opatření pro zamezení vzniku neshod a problémů.  

Všechny tyto změny musí být promítnuty do DFMEA, PFMEA, Kontrolního plánu a záznamových protokolů.

Speciální bonus: Připravil jsem prezentaci ve formátu pdf, kde je celý postup s využitím obrázkových příloh názorně prezentován. Prezentace je zdarma a mohou ji používat zejména manažeři kvality pro seznamování kolegů ve firmě (dle pravidel uvedených na stránce Úvod).  Prezentaci naleznete ZDE. Pokud by byl problém se stažením tohoto cca 1,8 MB velkého souboru, zkuste stáhnout ZDE. Věřím, že prezentace bude pro vás přínosem a budu rád za zpětnou vazbu.

Závěr:

Tímto příspěvkem a přiloženou prezentací, jsem chtěl zejména menším a středním firmám ukázat, jak si nastavit proces efektivní kontroly výrobků a výrobních procesů. A i když prezentovaný postup může vypadat složitý a časově náročný, výsledkem budou:

• nižší náklady na kontrolní operace, resp. jejich efektivnější využití
• nižší náklady na interní nekvalitu (předcházení neshodám, včasné odhalení neshodných výrobků a tím zabránění zbytečnému provádění dalších operací na neshodném výrobku)
• nižší počet reklamací zákazníka a tím zvyšování jeho spokojenosti s dodanými výrobky.